8D与六西格玛的区别到底是啥?

8D是解决问题的8条准则(8Disciplines)或称8个工作步骤，它们是：小组成立、问题说明、确定和实施临时措施、寻找并确定根本原因、验证并确定永久纠正措施、实施永久纠正措施、预防再发生、小组祝贺。6σ是以顾客为导向 ...

8D是解决问题的8条准则(8Disciplines)或称8个工作步骤，它们是：小组成立、问题说明、确定和实施临时措施、寻找并确定根本原因、验证并确定永久纠正措施、实施永久纠正措施、预防再发生、小组祝贺。

6σ是以顾客为导向，以数据为基础，通过DMAIC(确定阶段、测量阶段、分析阶段、改善阶段、控制阶段)过程，减少缺陷，提高合格率，从而提高顾客满意度，增加企业收益。8D和6σ都是用于解决质量问题的有效工具，但两者之间又存在一定的差别。下面重点就两者的异同点进行如下分析。

8D解决问题的8个工作步和6σ解决问题的DMAIC过程大致可以分为4个部分：

1．1 第1部分 对于一个未知原因的问题，8D质量方法的第一步是成立一个交*功能小组。

小组成员应具备有关工艺、产品知识以及解决问题和采取措施的技能。小组应指定1人为小组长以组织协调小组工作，并对小组的工作进度及成效负责。问题说明就是陈述"什么东西出了什么问题"。6σ也是依靠小组解决问题的方法。6σ和8D都需要成立项目组，不同之处是8D小组长是在小组成员中指定1人担任，而6σ项目组长由黑带／绿带担任。对于6σ来说，不是所有的问题都适合用6σ方法解决。在选择6σ候选项目时，应该考虑以下问题：

(1)是否是反复出现的事件?

(2)范围是否狭窄?

(3)是否存在测量尺度?是否能在合理时间内确定测量系统?

(4)是否能对过程进行控制?

(5)项目是否提高了顾客满意度?

如果以上所有问题的答案是"是"，那么这是一个顾客导向6σ的良好候选项目。在确定阶段，需要采用适当的步骤来明确所选6σ项目是否符合以上要求。项目小组首先要通过调查研究以确定顾客抱怨什么，抱怨的程度如何，并且将顾客的抱怨转化成关键质量特性(CTQ)，即从顾客角度确定对顾客最重要的产品和服务特性。并对该特性进行量化，确定该特性"好"到什么程度顾客才满意，从而编制出关键质量特性的可操作性定义。

在确定阶段6σ还提供了过程流程图、鱼骨刺图、因果矩阵等细化项目范围的工具，帮助项目小组对项目范围进行细化，以确保项目范围足够狭窄，使项目在较短的时间内(一般黑带项目为6个月)能够关闭。

1．2 第2部分 8D在问题说明后，下一步就是确定和实施临时措施。

而6σ在确定问题后，并不急于立即采取措施，而是进行测量，用数据进行分析。首先要对顾客抱怨的输出进行测量，以确定目前的输出处于什么水平，从而建立一个"基点"。还要对产生输出的过程以及输入进行测量。

在这一步骤中，虽然8D确定了要寻找并确定根本原因的一个原则，并建议可以用鱼骨图等分析工具，但可操作性不强。但6σ却提供了一整套完整的测量和分析方法如过程能力分析、柏拉图、运行图、方框图、散点图等，并提供了专用的分析软件工具，使我们能够寻找和论证影响输出的根本原因。

1．3 第3部分 8D在验证并确定永久纠正措施时，容易凭经验判断而缺少数据支持。

有些公司通过用户的反馈信息来验证改善措施，不但耗费时日，而且效果也难以保证。所以难免发生永久措施实施后问题却没有改善的情况。6σ在改善阶段提供了头脑风暴法、试验设计(DOE)等工具帮助确定改善方案。改善方案确定后并不立即投入生产，而是要在一个小范围内试行。并且用在测量阶段建立的测量系统对改善后的输出进行测量和分析，然后与"基点"进行对比，用数据证明改善措施是否确实改善了输出。只有确实有效的改善措施，才能够在生产中施行。

1．4 第4部分 8D和6σ都需要采取措施巩固小组取得的成果。

8D要求将与问题有关的管理系统、操作系统、工作惯例、设计与规程进行调整 或修改，以防止这一问题和所有类似问题重复发生。而6σ则通过防错策略控制输入并对生产产品或提供服务的过程进行持续监控以确保同样的问题不再发生。另外，6σ强调预防的事先性，要求将生产产品或提供服务的过程设计或改造成能生产出60质量的产品或服务的过程，以防止缺陷产品或服务的产生。8D一般是用于解决已出现的问题。

摘要: ６Sigma的推进战术是这样的；通过确定发现我们工作中各方面出现的问题，然后对问题进行测量得出现状以为分析作准备。通过分析发现问题的真正原因，针对原因采取改进对策，最后采取措施对成果进行控制。也就是做项目的 ...

６Sigma的推进战术是这样的；通过确定发现我们工作中各方面出现的问题，然后对问题进行测量得出现状以为分析作准备。通过分析发现问题的真正原因，针对原因采取改进对策，最后采取措施对成果进行控制。也就是做项目的五个步骤：定义、测量、分析、改进、控制。在项目的推进中，总结一下流程和大家分享：

定义：

１、确定业务改进机会；

２、订立团队章程；

３、确定和绘制流程图；

４、识别能够迅速成功的和对过程进行精炼的机会；

５、将客户的声音转化为关键客户要求；

６、什么是我们客户所关心的？大家可以想一下，那就是：高质量的产品、准时交货、及时妥善的售后服务；

７、开发小组行动方针和基本规则。

测量：

１、确定输入输出的指标；

２、开发实用的定义和测量计划；

３、将数据分类分析；

４、决定是否存在特殊的原因；

５、确定Sigma的表现；

６、收集其它底线数据，以确定底线表现；使用的工具：对制程进行描绘、基本的统计技术、ＦＭＥＡ。

分析：

１、将过程进行分层；

２、将数据进行分层并识别特殊的问题，对问题进行陈述；

３、对危险性的大小进行优化排序，执行研究消除干扰项；

４、对数据进行覆核并重复优化关键输入变量；

５、分析根本原因并将原因进行证实；

６、集思广益、利用统计工具等方式来确定引起质量缺陷的核心变量；

７、设计根本原因验证分析；

８、增强团队创造性并避勉集体决策；

９、完成不良品管理和工程的分析。使用的工具：基本的统计技术、柏拉图、分布图、趋势图、相关图、假设测试和变量分析。

改善：

１、确认、评估、选择正确的改进方法；

２、确定解决方案的影响：好处；

３、开发流程图和高水平的计划；

４、开发并展示模块串联图板；

５、帮助组织适应由于解决方案的实施而带来的改变；

６、将解决方案知会所有的股东；目的是确定如何改善问题和制程。使用的工具：设计一些实验、进行假设测试和变量分析。

控制：

１、开发实施计划和实施方案；

２、确定由于改进方案的实施而引起的提高；对既得成果进行文件化并实施过程控制计划

３、确定和开发复制和标准化的机会；

４、确定是否需要其它解决方案；

５、在日常工作过程中对解决方案进行管理和整合；长期的对制程能力进行监督

６、将学习的课程进行整合；

７、确定小组为了保持取得的成果应采取的下一步行动或下一个计划，

８、最后阶段的目标是使用统计过程控制（SPC）或基本调查表等方法保证调整后的生产环节。

通过团队合作领导持续的改进，使核心变量处于最大的可接受范围之内。这一阶段的目的是使系统处于稳定状态。使用的工具：控制图和控制计划、防止错误、SOP编写。