【制造业案例】工业互联网标杆工厂——江苏太平洋精锻科技股份有限公司

江苏太平洋精锻科技股份有限公司注册资本48177万元，主营业务为汽车精锻齿轮及其它精密锻件的研发、生产与销售，是行业领先的精锻齿轮供应商。精锻科技掌握先进的齿轮模具设计开发与制造核心技术，采用冷温热精密锻造成形技术专业化制造汽车齿轮，目前建有国家企业技术中心、国家级博士后科研工作站、江苏省近净成形用长寿命模具设计工程技术研究中心和江苏省塑性成形与高精度模具设计制造工程中心等研发创新平台，拥有授权专利185件，其中发明专利43件，多项研究成果获国家、省（部）级科技进步奖，其中国家科学技术进步奖二等奖、国家技术发明奖二等奖各1项。

　　在现有研发主系统PLM、管理主系统ERP、制造主系统MES、工业控制主系统SCADA的基础上，面向业务场景构建了以智能集成平台、计划管理平台、制造执行平台、物料拉动平台、仓储管理平台、质量控制平台、自动化控制平台等为核心，以运营数据中心、工艺数据中心、生产数据中心三大中心支撑的工业互联网平台PIMS。

　　1.基础建设。引进和改造了自动化数字化生产线数十条、智能小巨人数控车床600多台、模具加工各类国际顶尖高度智能化设备数十台，各类智能化检测设备数百台，核心交换机、楼层交换机近千台，并部署了MAZATROL CAM软件和SCADA系统，通过业务终端与自动化生产线通讯采集数据，实现自动实时监控、预警和分析，自动逐级报警响应和自动统计设备OEE，同时对加工程序的仿真模拟，提升技术研发效率。

图 数字化设备产线

　　完成了现场各车间（备料、机加、精锻、热处理、模具、总装）生产模型的搭建，并开展核心设备、产线的虚拟仿真，实现工厂数字化、可视化。围绕产品维度、制造维度、管理维度，精锻科技还构建了以研发主系统TC—PLM、管理主系统SAP—ERP、制造主系统MES为核心的三维CAD/UG/CAE/CAPP、SPC/BIQS质量系统、MAZATROL CAM工控系统等多专业系统支撑的信息系统应用体系，开展覆盖全业务、多要素的多专业系统集成，打通集团级数据流、价值流，并通过云计算技术、GE（光、电）链路等技术搭建IT数据基础架构，为平台上的系统应用提供高可用计算资源、高性能I/O、低延时网络环境、可靠数据存储和容灾方案。

图 核心产线数字孪生

图 数据中心和灾备中心

　　2.PIMS工业互联平台。利用西门子PLM系统充分利用设计资源，实现标准化设计、多专业研发数据协同、全流程信息集成和业务协同，有效管理多专业设计、变更和追溯，实现形成全数字化产品开发、制造和交付管理。通过MES实现生产计划的派工，开展计划及完工等信息的采集和分析，基于BI实现生产进度智能化监控。

图 制造数据化

　　基于质量数据实时记录搭建BIQS管理平台，从“原材料”“半成品/在制品”“成品”三个方面进行“采购到接收”“仓库至车间”“生产到入库”等环节的物流规划与改进，同时运用SCADA系统和ANDON系统对各类设备的数据进行采集和实时响应，建立设备参数优化模型，优化基于实时生产环境数据、排产信息、历史运行数据的参数智能配置，提升设备有效利用率（OEE）和健康管理水平，创新设备增值服务，有效控制重点区域重点设备的电能消耗。

图 数据资产化

　　精锻科技实现了物料精细化管理、生产精细化管理、成本精细化管理以及质量的精细化核算，通过全方位的精准管控，提升了整个生产层面的优化和提升，实现了现场的业务实物一体化、财务业务一体化、集团管控一体化，从根本上解决各车间各厂区做账规则不统一问题，达到统一管控要求，有效解决统计数据来源不统一问题，真正实现数据共享，整体实际成本与标准成本呈现逐渐缩小的趋势，产品一次性通过率高于97%，利润率超过15%，月生产工单耗时降至5天，工单按时关闭率超过80%，月销售发货计划达成70%，制品周转率达到85%，寄售库存周转降至35天，部分类别产品（如行星类）返工率低于2%，报废率低于1.5%，现场的执行效率也得到明显提升。