悬置系统一般设计流程!

通常动力总成悬置的基础设计可归纳为动力总成参数测定，悬置系统解耦分析，CAE模拟计算分析、样件制作调试等几个基本阶段，如图1所示。

1  确定动力总成的总质量，包括动力总成侧悬置支架，以及内部注满的机油和冷却液。

2  测量动力总成的质心位置以及转动惯量，确定动力总成主惯性轴的位置。计算TRA轴的方位。

3  设定动力总成前、后悬置支承点的数目，布置形式，各支承点离质心和主惯性轴的位置及相应的几何尺寸，并结合解耦原理作必要的分析计算。

4  分别计算前、后悬置支承点上承受的静态负荷。

5  计算发动机机体后端面与飞轮壳接合面上的静态弯矩，该弯矩值必须在发动机制造商规定的范围内；否则，应调整前、后悬置支承点的位置或增加尾部辅助支承点，使该处的弯矩值控制在限值内。

6  计算发动机、变速器总成在悬置软垫上可能引起的最大转矩反作用力。可用两种计算标准，一是发动机输出最大转矩时，另一是发动机在额定功率点时(包括最大变速比)。然后根据软垫制造商提供的软垫“负荷——变形”曲线，核对所选样的软垫是否能承受这一作用力及软垫的最大变形量是否在合理的范围内。

7  按实际应用情况，确定动态负荷冲击加速度的数值。

8  设计悬置支架，计算其模态和动刚度是否满足要求，并按动态负荷计算进行强度校核。若发动机制造商没有提出机体后端面与飞轮壳接合部位的静态弯矩限值，则应按动态负荷计算该部位的弯矩和工作应力，保证该薄弱环节安全。

9  对传统悬置及液压悬置选择。合适的液压悬置或（传统悬置）悬置软垫，应能承受上述动态负荷，并满足隔振要求，确定软垫的刚度。

10  根据所选择的软垫的压缩和剪切刚度及系统布置形式，分别计算前、后悬置的垂直综合刚度，侧向综合刚度和扭转综合刚度及相应的固有频率（如果是平置式布置，则系统的垂直方向固有频率和隔振效率可从软垫制造商提供的坐标图上根据静态变形量确定）。

11  确定发功机的外激振频率。

12  通过软垫制造商提供的坐标图，按照软垫的静态压缩量以及外激振额率，确定悬置系统的隔振效率。

13  检查悬置系统是否具备克服其他外力和惯性力的能力，必要时应设置限位装置。

14  选择能满足工作环境条件的需要的悬置软垫的材料。

15  校核悬置系统的结构布置能否适应整车提供的空间，确保不与周围零部件发生干涉。

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