案例|丰田对零件供应商的服务设计

那么，丰田是如何对零件厂商进行管理的？如何进行零件外包？有哪些经验值得中国车企学习和借鉴呢？

共同成长

1939年丰田制定的“采购规定”明确表示：已决定为本公司外包的工厂，应认定其为本公司的子工厂，原则上若非不得已不做改变，否则必须尽可能努力提升该工厂的成绩。”

强大的丰田为何对零件厂商有着“严父”与“慈母”的容颜？

B公司就是典型案例。1960年成立的B公司，为丰田制造零部件，同时派遣工程师到丰田学会近乎整车水平的高度设计。20多年后，B公司已具备市场调查、企划的能力，大部分都能委托其制作批准图设计，成为一个可以完全独立的零件厂商。B公司并不是因为丰田的成长才造就此结果的，而是在丰田的“共同成长”这种观念下，才得以实现相互繁荣的状况。

共同成长系列化（卫星工厂化）

由“共同成长”观念为基础形成的是“系列化（卫星工厂化）”。20世纪50年代，丰田及其零件厂商通过不断实施改善，展现了极大的成效。后来，丰田的“系列化”更加强化，逐渐达到了“拧干毛巾”的成本体制。

2000年7月，丰田开始了划时代的成本降低目标“CCC21活动”，它并非单指降低零件的购买价格，而是要与供货商共同降低综合性制造成本。为此，丰田将负责零件的采购一部与负责素材的采购二部合并，建立了采购部门一元化管理的运营体制，采购由“零件的专家”转变成“从素材到生产工程为止，能够综观整体的通才”。

为了实现降本目标，车企与供货商的通力合作是不可或缺的。若是将“系列”解除，变成只是在采购价格上的交易，就会发生假如采购价格下降到极限，致使零件厂商无法负荷，将不得不寻找其他零件厂商接续。如此采取“烧光了再找下一家的采购方式”，长期来看，最终也必定会造成汽车制造商本身无法承受。

严父与慈母的容颜

丰田也并不是很固执地一定要抱持着“系列”不放。

丰田认为：培育零件厂商形成丰田式的企业文化固然是很重要，但是若不将欧美厂商的文化选择性加以导入的话，将无法在与世界的竞争中生存下来。其意思并不是“完全仿效欧美厂商的文化”，而是“让系列零件厂商与其他厂商竞争，以促使实力的提升”。这与狮子将幼狮推下悬崖锻炼的意思是相同的，也就是丰田“有着严父及慈母的容颜”的原因。

“丰田有着严父及慈母的容颜”的例子还包括“VE、VA提案制度”及“市场不合格的赔偿系统”。VE、VA提案制度要求零件厂商提出有效降低成本的提案。为了提升零件厂商的积极性，丰田甚至将削减成本的一半回馈给厂商。

市场不合作的赔偿系统则源于丰田秉持“零件在市面上发生索赔，基本上是供应商的责任”的理念，索赔费用多由供应商承担，若不这样，供应商就不会成长。供应商应建立市场问题分析机制，开展市场品质改善。

若是索赔金额过大，造成供应商经营问题，丰田也会召开审查会议，考虑部分索赔由丰田承担，这里就看到了“慈母”的面容。总之，把零件厂商推下悬崖锻炼，反而让丰田的市场索赔费用很低。

设计外包方式

汽车的构成零件数量非常庞大，因此众多日本汽车厂商将零件的设计、制造外包而形成“设计外包方式”。设计需要非常紧密的沟通，零件厂商常派驻技术员到汽车厂商。但是常见的是，零件厂商技术员被当作汽车厂商内部员工使用。而且汽车车商还会以“派驻费用包括在量产时购入的零件中”为借口，因而并不会承担派驻者的相关费用。

丰田则将设计外包演变为汽车厂商、供应商双方都受益的方式。汽车厂商以开发为职责，零件厂商则是以零件设计为职责，若视零件厂商的员工与丰田的员工为同等，那么相互之间会产生“互相依赖”，这反而会造成技术能力降低。

因此，丰田将界线划分的十分清楚。派驻在丰田的零件厂商技术员通常在5~8名，基本上是主任层级的设计者，派驻者的费用原则上采取平分，而由丰田统括支付。

零件外包政策

丰田章一郎说：“即使不做零件也要掌握其技术，否则会无法了解其成本之所在。所以，必须在本身随时都会做的情况下才能对外发包。”丰田一直避免零件设计外包化所造成的技术能力空洞化，或基本的技术外流，因此绝不会为了节省公司内部的开发资源，就尝试设计的外包化。

由此可知，丰田若有设计要外包时，必定会经过事前的审查、确认，保证即使外包后其技术力也不会降低才会决定。也就是说，“技术的内制化、零件的外制化”就是丰田外包政策的基本。

20世纪80年代末期，日本电装公司提出：“有关电子工程方面的系统，请由本公司来负责”，而丰田公司回复道：“姑且不论零件技术的方面，但系统一定要由丰田做”，因此盖了一座可以制造微型计算机基板的广濑半导体工厂。日本电装成为丰田的友好同盟公司，这也就是“技术内制化、零件外制化”的彻底实施实例。

丰田与零件厂商关系上的另一个特征是“多厂下单”，能够将风险降到最小，同时通过零件厂商间的竞争，提高相互之间的技术水准。丰田零件厂商的决定方式需要竞标，然而丰田并不是以价格取胜，而是一个“评价包括公司经营者理念的综合整体经营力”的竞争。

合作会活动

1985年，制作了对应丰田的“质量保证规程”及“设计审查运用要领”的零件制造厂专用“项目开发体系图”。1988年，制作了对应丰田的“成本管理规章”的零件制造厂专用“成本企划活动手册”加以运用。