静电粉末涂料喷涂中存在的问题及解决方案
发布于 2022-05-18 17:38
静电粉末涂料喷涂中存在的
问题及解决方案
冒烟
产生的原因:
粉末里面有一些助剂,流平剂、光亮剂等都是有烟的,含量比较小。所以,如果一个炉子的排气系统不够好,有一些烟是正常的。
如果客户反映冒烟。先查清炉子是否有问题,或焼的颗粒是否有问题。
确定是粉末的问题,一是看烟的大小。二是到炉子附近闻气味是否刺鼻。
色差
产生的原因:
1 .粉末本身有色差
2 .涂膜太薄或太厚
3 .烘炉内不同部位温差较大
4 .粉末固化条件改变如烘烤温度和时间
5 .涂膜多次烘烤
6 .回收粉比例不稳定
7 .前处理不合格
解决措施:
1 .降低使用要求或更换粉末
2 .调整涂膜厚度
3 .整改设备
4 .调整粉末固化条件
5 .提高喷涂质量减少烘烤次数
6 .加强稳定回收粉的添加比例
7 .加强前处理
涂层遮盖力差(漏青)
产生的原因:
⒈喷涂厚度太薄,一般要求60~90微米,对于一些特殊颜色(特别是黄色色相,大红色)这些粉的膜厚色差大,要适当增加厚度。
⒉厚薄喷涂均匀。
冲击或柔韧性差
产生的原因:
1、涂层固化不完全
2、底材和前处理差
3、涂层太厚
4、底材变化
5、检测温度太低
解决措施:
1、检测炉温
2、检查底材和前处理药液
3、降低喷涂厚度
4、与底材供应商联系
5、在>20℃温度下放置一段时间再检测
工件不上粉&粉末飞扬
产生的原因:
1、输出电压不足
2、空气压力过大
3、工件除锈不彻底
4、工件接地不好
5、喷室回收袋不吸尘
6、抽风管堵塞
7、气压太高出粉量多
解决措施:
1、升高输出电压
2、调整气压
3、彻底清洁工件表面
4、检查工件是否接地
5、检查回收袋
6、检查抽风管
7、调整气压
粉末成团
产生的原因:
1.粉末受潮,受热 2. 贮存超期 3. 受重压
光泽不足或失光
产生的原因:
1 .粉末烘烤条件不当如温度过高或时间过长
2 .粉末使用过程中被污染
3 .回收粉末比例添加不当
4 .回收粉被污染
5 .涂膜多次烘烤
6 .高光粉与无光粉或平,亚光粉同时烘烤
7 .粉末配方的改变造成粉末的交叉污染
8 、前处理不合格
解决措施:
1 .调整粉末烘烤条件
2 .重新清洁喷粉系统,加强喷粉管理
3 .调整回收粉的比例
4 .不加回收粉
5 .提高喷涂质量减少烘烤次数
6 . 高光粉尽量避免与无光粉或平,亚光粉同时烘烤
7 、 稳定配方或避免不同配方的粉末同时混合使用
8 、加强前处理
产生桔皮
产生的原因:
1、涂层太薄或太厚
2、固化炉升温速率太快或太慢
3、固化温度太低(氟碳粉)
4、粉末超过储存期,结团
5、粉末雾化不良
解决措施:
1、调整喷枪参数或链速
2、检查并调整固化炉
3、调整炉温
4、更换粉末或与厂家联系
5、调整粉末的雾化
沟槽不易上粉
产生的原因:
1、喷粉前处理不充分
2、喷涂“云雾”太宽
3、工件接地不好
4、喷涂电压太高
5、枪距太大
6、喷粉供粉气压太低或太大
7、粉末太细
解决措施:
1、调整喷枪角度使粉末直接对着沟槽
2、使用小的阻留嘴,与喷枪厂商联系
3、检查挂具及按地电缆
4、适当降低喷涂电压
5、适当缩短枪距
6、调整供粉气压
7、降低回收粉的使用
上粉率差
产生的原因:
1、工件接地不当
2、喷枪电压不合适
3、粉末受潮
4、回收粉加入过多
5、挂具设计不合理
6、喷枪气压太大
7、喷粉房排风太强
8、喷枪电极损坏
9、粉末在电极上沉积
解决措施:
1、清洁设备的按地装置和挂具
2、检查枪、清洁枪或更换枪
3、更换粉末或与厂家联系
4、降低回收粉的使用
5、重新设计挂具,减少屏蔽
6、降低喷涂气压
7、降低排风
8、更换电极
9、清洁电极
涂层不均匀
产生的原因:
1上粉率差
2操作者疲劳
3粉末粒径不合适
4枪的各部分安装不牢
5链速不合适
6喷枪中出粉不匀
7枪的往复不匹配链速
8枪的布局不合适
9枪的角度/距离不合适
10充电格局发生干扰
解决措施:
1参照上面
2轮班工作,或自动喷涂
3与粉末供应商联系
4检查枪各部分安装确保牢固
5调整链速
6参照以上
7调整喷粉线的参数
8调整枪的布局
9检查枪的布局
10调整枪不要使枪直接相对
缩孔
产生的原因:
1与其它粉末供应商的粉不相容
2工件前处理不充分
3受空气中不相容物污染
4压缩空气中含有油或含水超标
解决措施:
1彻底清理喷粉系统
2检查前处理
3检查喷粉区域是否有不相容物
4检查气源,安装过滤器
针孔
产生的原因:
1喷涂厚度太厚
2底材含水汽
3喷枪的静电电压过高或与工件的距离太近造成涂层被击穿
4枪距太近
5粉末受潮
解决措施:
1降低喷涂厚度
2预热工件
3降低喷枪电压
4调整枪距
5与厂家联系
气泡
产生的原因:
1.工件表面处理后,水份未彻底干燥
2. 工件不平滑留有孔隙
3.材质有问题,如高碳钢、铸铁、铸铝等
解决措施:
1. 加强工件表面处理规程
2. 表面要打磨平滑
3.使用消泡粉末涂料
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