科技改变能量|力伴电池新技术到底改变了哪些“品质”现状?

回顾铅酸蓄电池160多年发展史和国内20多年的高速应用史，既是宏观环境下中国制造业发展的一个缩影，又可谓是整个新能源产业链上下游的技术进步史。

特别是从20多年前，中国电动车市场的“爆发”式发展，铅酸电池这些年来无论在理论研究方面，还是在产品设计、产品种类、产品性能等方面都得到了长足的进步。

这里不得不说就是，之前国内电池行业普遍在极板制造过程中的采用的是流传了60多年的传统工艺-重力浇铸板栅。

知识点来了

浇铸板栅的质量好坏由操作者技术水平和熟练程度起决定性作用，不同技术水平的人浇铸的板栅关键指标数据的离散性很大，例如：板栅的塑性（硬度）不同；板栅的强度不同，很容易折断；重量差异大，包括大片之间的差异大和每个大片之间的差异大；铅钙合金板栅出现的沙眼和缩筋等问题。

电池行业中传统浇铸极板工艺制作出的极板因合金温度和板栅温度的控制不到位，导致出现的“片软，断筋，缩孔，气孔，脆裂”等现象特别容易引起铅酸电池“电量衰退快，容量不足，短路，变形”等常规问题。

虽然这种浇铸板栅在早期也能满足电动车动力需求，但随着这几年国内电动车的高端化、科技化、智慧化的升级，随着而来就是动力核心“电池”也不得不面临一波“升级换代”的提升。

面对

客户的需求

时代的要求

未来的趋势

力伴深知，唯有掌握核心科技才能取胜，一场针对电池的安全性、能量密度、续航里程、成本衰减等痛点的技术创新与升级在力伴悄然完成。早在2019年力伴集团就规划好了实施“敏捷、科技、品质”三大战略转型，扎实推进战略优化成果落地生根，开启一流企业建设新征程。

其中作为重中之重的就是对电池极板工艺进行了从传统“重力浇铸”升级到国际一流工艺“连铸连轧连涂”。从19年9月开始安装调试工艺调整，整整历时11个多月，2020年8月5日起力伴集团旗下100多个型号电池极板全系采用全自动化的“连铸连轧连涂”工艺。

又一波知识点来了

力伴的这套“连铸连扎连涂”设备及工艺，源自欧美电池厂家最先进技术：先通过“铅带连铸连轧”技术将铅锭制作成连续的铅带，然后将连续铅带通过不同冲孔（网）设备将铅带扩张制备成有特点网孔结构的连续板栅。由于连续铅带是采用特定的多次连扎工艺制备，可产生细致高密度金属晶粒机构，与传统浇铸板栅相比具有优良的机械性能和超强的抗腐蚀性能。

运用这套连铸连轧连冲连涂技术，极大增强合金耐腐蚀性能和电池一致性，大幅降低电池组单只落后比例，提升电池组高用电倍率下的使用寿命近63%。保障力伴电池超寿命。同时这套“连铸连轧连涂”工艺和智能化全自动装配工艺制造出来的力伴电池更是对传统浇铸板栅常见问题来了一个整体的改善和性能升级！

电池技术革新与创新是全行业瞩目的焦点，电池新技术层出不穷。但从技术发展方向来看，未来铅酸电池的高能量密度、长循环和高安全性肯定是主要的发展方向，重新出发的力伴电池恰恰符合了这些条件。

未来力伴电池将继续扛起行业高质量发展的大旗，用更高品质的产品说话，给行业树立榜样，为千家万户带去更节能环保的绿色美好生活！