棒材、型钢生产线升级改造完成后，轧钢厂不断优化直轧生产模式及型钢开坯机轧制系统，4月份，轧钢综合工序能耗34.17Kgce/t，创今年新低；综合成材率、棒材煤气消耗等7项小指标刷新去年最好水平。

根据公司销售需求和消耗库存钢坯要求，在高棒、高线常规生产的基础上，棒材积极探索尝试新的直轧模式，前22天组织停炉，进行直轧生产。后8天，组织棒材炉内坯+直轧生产组织模式，相比停炉直轧，生产节奏明显提高，在消化现有库存钢坯的同时，棒材高炉煤气指标明显降低。

4月20日型钢热负荷试车一次性成功后，轧钢厂与设备改造厂家针对各规格产品反复调试、模拟和试轧，不断完善开坯机岗位操作规程、优化加热工序等控制参数，目前已完成H400*200、H200*200、H250*250等六个规格产品的试轧与批量生产，通过对加热温度的科学合理控制、对开坯机轧制程序的优化，有效避免了开坯机轧后轧件弯曲现象，确保轧件平稳咬入万能轧机，使轧制过程及产品质量更加稳定，开坯机故障率大幅降低。目前，型钢H400*200*8*13、H300*300*10*15两个规格创班产纪录，为公司拓宽H型钢市场奠定了基础。

为改善45#-1、YMG等品种钢产品表面质量，由工艺科牵头，棒线作业区通过对成品出口和水冷导卫提前打磨更换、分线导槽拐弯处加装导轮系统、保证S弯穿线管过渡平滑等多项举措，推进料型尺寸、活套参数等标准化管控，杜绝表面质量问题，品种钢综合合格率达99.94%，助力45#-1产品顶锻合格率达到100%，品种钢产品质量跃上新台阶。

4月份，轧钢厂技改、维修项目全面进入投产达效阶段。该厂利用设备调试间隙查缺补漏，严格按TPM要求，做好新旧设备的系统融合，优化点检点位，完善点检标准，确保点检效率。做到了润滑点位油脂不足、转动部位机械卡阻干涉、密封部位渗漏等微缺陷早发现、早治理。新投入设备的运行程序及时优化、联锁设置趋于合理、人员操作准确到位，提高了设备运行效率。