注射剂车间设计的最全讲解!

为使厂区环境和车间的设计布局适合注射剂生产的要求，得到洁净的生产环境,有效地避免因交叉污染等因素影响药品质量，注射剂的生产应根据GMP 的要求进行厂房的位置选择和车间的结构设计。 根据注射剂类型的不同，对生产车间有不同的设计要求。
最终灭菌小容量注射剂车间设计、生产工艺流程及环境区域划分
最终灭菌小容量注射剂生产过程包括原辅料的准备、配制、灌封、灭菌、质检、包装等步骤，按工艺设备的不同型式可分为单机生产工艺和联动机组生产工艺两种，其流程及环境区域划分见下图。
最终灭菌小容量注射剂车间设计一般性要点包括以下几个方面：
(1)按照GMP 的规定最终灭菌小容量注射剂生产环境分为四个区域：一般生产区、D级洁净区、C级洁净区以及C级背景下的局部A级洁净区。一般生产区包括安瓿外清处理、半成品的灭菌检漏、异物检查、印包等；D级洁净区包括物料称量、浓配、质检、安瓿的洗烘、工作服的洗涤等；C级洁净区包括稀配、精滤；灌封，为C级背景下的局部A级洁净区。洁净级别高的区域相对于洁净级别低的区域要保持不低于 10Pa的正压差。
如工艺无特殊要求,一般洁净区温度为18~26℃，相对湿度为45%~65%。
(2)车间设计要贯彻人、物流分开的原则。 人员在进入各个级别的生产车间时,要先更衣，不同级别的生产区需有相应级别的更衣净化措施。生产区要严格按照生产工艺流程布置，各个级别相同的生产区相对集中，洁净级别不同的房间相互联系中设立传递窗或缓冲间,使物料传递路线尽量短捷、顺畅。 
物流路线的一条线是原辅料，物料经过外清处理，进行浓配、稀配；另一条线是安瓿,安瓿经过外清处理后，进人洗灌封联动线清洗、烘干，两条线汇聚于灌封工序。灌封后的安瓿再经过灭菌、检漏、擦瓶、异物检查，最后外包，完成整个生产过程。
(3)辅助用房的合理设置是制剂车间GMP 设计的一个重要环节。厂房内设置与生产规模相适应的原、辅材料,半成品、成品存放区域,且尽可能靠近与其联系的生产区域,减少运输过程中的混杂与污染。
存放区域内应安排待验区、合格品区和不合格品区;贮料称量室，质检室、工具清洗存放间,清洁工具洗涤存放间，洁净工作服洗涤干燥室等均要围绕工艺生产来布置要有利于生产管理；空调间、泵房、配电室办公室、控制室要设在洁净区外，并且要有利于包括空调风管在内的公用管线的布置。
(4)水针生产车间需要排热、排湿房间有浓配间、稀配间、工具清洗间、灭菌间、洗瓶间、洁具室等,灭菌检漏需考虑通风。 公用工程包括给排水、供气、供热、强弱电、制冷通风、采暖等专业设计应符合GMP原则。
(5)水针生产车间内地面一般做耐清洗的环氧自流坪地面,隔墙采用轻质彩钢板,墙与墙,墙与地面、墙与吊顶之间接缝处采用圆弧角处理,不得留有死角。
最终灭菌大容量注射剂车间设计.生产工艺流程及环境区域划分
大容量注射剂(大输液)的生产工艺是车间设计的重要部分，其生产过程一般包括原辅料的准备、浓配、稀配、包材处理(瓶外洗、粗洗、精洗等)、灌封、灭菌、灯检、包装等工序。盛装输液的容器有玻璃瓶、聚乙烯塑料瓶、复合膜等，但包装容器不同其生产工艺也有差异。复合膜，玻璃瓶、塑料容器的输液工艺流程及环境区域划分分别见下图。
一、最终灭菌大容量注射剂(大输液)车间设计一般性要点
1、设计时要分区明确,按照GMP规定，由大输液生产工艺流程及环境区域划分示意图可知,大输液生产分为一般生产区、D级洁净区、C级及局部A级洁净区。 一般生产区包括瓶外洗、粒子处理、灭菌、灯检、包装等；D级洁净区包括瓶粗洗、轧盖等;C级洁净区包括瓶精洗、配制、过滤、灌装、压塞,其中瓶精洗后到灌封工序的暴露部分需局部A级。 生产相联系的功能区要相互靠近,以达到物流顺畅、管线短捷,如物料流向:原辅料称量一浓配一稀配一灌封工序尽量靠近。
车间设计时合理布置人、物流,要尽量避免人、物流的交叉。人流路线包括人员经过不同的更衣进人一般生产区、D级洁净区，C级洁净区;进出车间的物流一般有以下几条：瓶子或塑料颗粒的进入、原辅料的进入、外包材的进入以及成品的出口。
2、熟练掌握工艺生产设备是设计好输液车间的关键，输液包装容器不同其生产工艺不同，导致其生产设备亦不同。即使是同一包装容器的输液，其生产线也有不同的选择，如玻璃瓶装输液的洗瓶工序有分粗洗、精洗的滚筒式洗瓶机和集粗、精洗于一体的厢式洗瓶机。工艺设备的差异，车间布置必然不同，目前的输液生产均采用联动线。
3、合理布置好辅助用房。辅助用房是大输液车间生产质量保证和GMP认证的重要内容,辅助用房的布置是否得当是车间设计成败的关键。|一般大输液生产车间的辅助用房包括C级工具清洗存放间、D级工具清洗存放间、化验室、洗瓶水配制间、不合格品存放间、洁具室等。
二、最终灭菌大容量注射剂车间一般性技术要求
1、大输液车间控制区包括D级洁净区，C级洁净区，C级背景下的局部A级，控制区温度为18~26℃,相对湿度为45%~65%.各工序需安装紫外线灯。
2、洁净生产区一般高度为 2.7m 左右较为合适, 上部吊顶内布置包括风管在内的各种管线加上考虑维修需要，吊顶内部高度需为2.5m。 洁净生产区需用洁净地漏,A级区不得设置地漏。 
3、大输液生产车间内地面一般做耐清洗的环氧自流坪地面,隔墙采用轻质彩钢板,墙与墙、墙与地面、墙与吊顶之间接缝处采用圆弧角处理,不得留有死角。
4、浓配间、稀配间、工具清洗间、灭菌间、洗瓶间、洁具室需排热、排湿。在塑料颗粒制瓶和制盖的过程中均产生较多热量，除采用低温水系统冷却外,空调系统应考虑相应的负荷，塑料颗粒的上料系统必须考虑除尘措施。洗瓶水配制间要考虑防腐与通风。
5、不同环境区域要保持不低于10Pa的压差。
6、纯化水管道设计时可采用回路循环,注射用水可采用70“C以上保温回路循环,管道安装坡度一般为0.1%~0.35(1%0~3%0),不锈钢材质。 支管盲段长度不应超过循环主管管径的6倍。
无菌分装粉针剂车间设计
无菌分装粉针剂的生产工序包括原辅料的擦洗消毒、西林瓶粗洗、精洗、灭菌干燥、胶塞处理及灭菌、铝盖洗涤及灭菌、分装、轧盖、灯检、包装等步骤,按GMP规定其生产区域空气洁净度级别分为B级背景下的A级、B级和D级。其中无菌分装、压塞、轧盖西林瓶出隧道烘箱、胶塞出灭菌柜及其存放等工序需要局部B级背景下的A级,原辅料的擦洗消毒、瓶塞最终清洗、瓶塞干燥灭菌为D级。
无菌分装粉针剂车间设计一般性要点及技术要求如下:
(1)车间设计要按人、物流分开的原则，按照工艺流向及生产工序的相关性，有机地将不同洁净要求的功能区布置在一起,使物料流短捷、顺畅。粉针剂车间的物流基本上有以下几种:原辅料、西林瓶、胶塞、铝盖、外包材及成品出车间。 进入车间的人员必须经过不同程度的更衣分别进入D级和B级洁净区。
(2)车间设置净化空调和舒适性空调系统能有效控制温、湿度,并能确保培养室的温、湿度要求;若无特殊工艺要求,控制区温度为18~26℃,相对湿度为45%~65%。 各工序需安装紫外线灯灭菌。
(3)车间内需要排热、排湿的工序一般有洗瓶区、隧道烘箱灭菌间、洗胶塞铝盖间、胶塞灭菌间、工具清洗间、洁具室等。
(4)级别不同洁净区之间保持不低于10Pa的压差,每个房间应有测压装置。 如果是生产青霉素或其他高致敏性药品,分装室应保持相对负压。
冻干粉针剂车间设计零网
冻干粉针剂的生产工序包括洗瓶及干燥灭菌、胶塞处理及灭菌、铝盖洗涤及灭菌、分装加半塞、冻干、轧盖、包装等。 如下图。
冻干粉针剂车间设计的一般要点及技术要求如下:
(1)按GMP规定其生产区域空气洁净度级别分为B级背景下的A级、B级，C级和D级。其中料液的分装加半塞、冻干、轧盖、净瓶塞存放为B级环境下的A级，配制、过滤为C级,瓶塞精洗、瓶塞干燥灭菌为D级。
(2)车间设计力求布局合理，遵循人、物流分开的原则,不交叉返流。进入车间的人员必须经过不同程度的净化程序分别进入D级，C级和B级洁净区,进入B级背景下A级区的人员必须穿戴无菌工作服。无菌作业区的气压要高于其他区域，应尽量把无菌作业区布置在车间的中心区域，这样有利于气压从较高的房间流向较低的房间。
(3)车间设置净化空调和舒适性空调系统可有效控制温、湿度;并能确保培养室的温、湿度要求;控制区温度为 18~26C℃，相对湿度为45%~65%。 各工序需安装紫外线灯。
(4)辅助用房的布置要合理,清洁工具间、容器具清洗间宜设在无菌作业区外，非无菌工艺作业的岗位不能布置在无菌作业区内。物料或其他物品进入无菌作业区时,应设置供物料、物品消毒或灭菌用的灭菌室或灭菌设备。 洗涤后 的容器具应经过消毒或灭菌处理方能进入无菌作业区。
(5)按照GMP的规则要求布置纯水及注射用水的管道。
(6)若有活菌培养如生物疫苗制品冻干车间，则要求将洁净区严格区分为活菌区与死菌区，并控制、处理好活菌区的空气排放及带有活菌的污水。

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