看板,到底该如何理解?

对于“看板”，我们可能更它的威力、看到它带来消除浪费的效果。但实际上，看板还能让我们持续看到现场的问题，然后有机会改善。

丰田经常强调“没有发现问题，就是最大的问题”，我非常认同。世间没有完美的东西存在，即使偶尔我们说某个东西很完美，那一定是夸张和赞美之词。

发现问题，不断改进，才是一个企业和一个人能立存和成长的过程。

我们知道，通过实施“看板”的第1条及第2条使用规则，“看板”就可以提供证件指示、运送指示以及生产指示等信息。使用“看板”的第3条规则是“没有看板时不运送、不制造”，第4个规则是“看板一定挂在作业的相关实物上”，第5条规则是“必须生产100%的合格品”，第6条规则是“逐步减少看板的数量”等等，如实地执行上述规则，“看板”的作用就会越来越大。

“看板”总是和需要完成的工作一起传送，从而成了需要作业的证件。“看板”可以预先防止生产现场可能出现的最大失误——“过量生产”。

为了达到“必须生产100%的合格品”的目的，我们可以建立这样一种系统：倘若某一道工序生产出不合格品，能马上自动的告知，即“让生产出不合格品的工序及时发现问题”，这便是“看板方式”的独特作用。

所谓各个工序的“准时化”生产，就是没有超出需求的库存，假如有不合格品产生，后面工序必须立即停止生产。并且这种情况要做到任何人都可一看就能立刻明白，将不合品返回前一道工序，以防止问题再发生。

“不合格”的意义不仅限于“不合格零部件”，假如扩大到“不合格的操作”来加以考虑，那么“必须是100%的合格品”的含义就更加完整了。

这就是说，由于作业欠佳，没有充分达到“标准化”和“合理化”生产，在作业方法和作业时间上就会产生不经济、不量力、不均衡的情况，而这些情况就会导致生产出不合格的零部件来。如果不排除这种不合格作业，就难以保证对后一道工序的供应（从后一道工序来说是领取），并且也难以达到尽量降低成本的目的。

实际上，如果不遵守这些规则，而只是引进“看板”，既发挥不了“看板”的本来的作用，也不能降低成本，这种孤立使用“看板”的做法是有百害而无一利的。“看板”是降低生产成本和生产现场管理的工具，要使这发挥效用，必须要有克服任何困难、遵守规则的决心。

人们常说：“改进是永无止境的”。 “看板”的运用也不能停留在维持现状上。发挥创造精神，想方设法使之再向前发展，将是运用“看板”者的长期任务。

小结一下

大野耐一非常强调“看板”规则的重要性，这是在强调现场执行。我想，对于日本企业的执行力，我们都有所了解，他们那种按规则、标准执行的能力确实是值得我们学习的。反观我们国内的很多企业，包括欧美企业，在执行上面普遍没有日本企业做得更加到位、更加细致，很简单的例子就是人车分离，人要走人行道，车走车行道的执行情况就可以看出来区别。

大野耐一强调的另外一点是要持续改善。尽管在丰田几代人的努力下，“看板方式”用到今天已经效果很好了，但也要持续去改善。这持续改善本身，也是在运用精益的理念，怎么追求过程和结果更好，也就是QCDSMF（质量、成本、交期、安全、士气、财务）更好，这将是一条没有终点的道路。

【你们也在运用“看板方式”吗，碰到哪些困难，你们又如何改进的呢？欢迎留言分享，分享的过程就是思考和进步的过程】

参考《丰田生产方式》大野耐一/著，谢克俭、李颖秋/译